Упрощенная HTML-версия
Принуждение к инновациям: стратегия для России
96
предприятиях сухого способа производства около 154 кг у.т./т
клинкера; мокрого — около 212 кг у.т./ т клинкера, а в сред-
нем по заводам России с подавляющим преобладанием мок-
рого способа (88%) — около 206 кг у.т./т клинкера. Уровень
удельных затрат топлива современных цементных предпри-
ятий, работающих по сухому способу в странах ЕС, Японии
и КНР составляет 105–110 кг у.т./т клинкера.
В связи с постоянно происходящим в России повышени-
ем цен на газ — основное топливо, применяемое цемент-
ными заводами, — трудно представить в перспективе кон-
курентоспособность предприятий, работающих на газе по
мокрому способу, с зарубежными заводами, работающими
по сухому способу. В наши дни российский цемент уже не
способен конкурировать с турецким или китайским имен-
но по причине своей высокой себестоимости, которая со-
ставила на тонну продукта: в 2006 г. — 1300 руб.; в 2007 г. —
1500 руб., в 2008 г. — 2000 руб. Рост потребления цемента в
России в 2005–2007 гг. вызвал, с одной стороны, соответ-
ствующее повышение оптовых цен на цемент: в 2005 г. — на
44%, в 2006 г. — на 50%, в 2007 г. — на 65%. В конце 2007 г.
цены на цемент в России в 2 раза превысили среднеевро-
пейские, что породило у иностранных производителей
интерес к его поставкам на российский рынок, которые в
2008 г. составили 7,5 млн. т (или 12,4% внутрироссийского
производства).
С целью внедрения энергосбережения в цементной про-
мышленностиРоссии в 2003 г. был принят ГОСТ 31108-2003,
по которому допускается ввод минеральных добавок до 65%
от массы цемента. Однако по этому ГОСТу до последнего
времени не работает ни один цементный завод в России.
В настоящее время структура портландцемента, выпуска-
емого в России, в среднем включает долю минеральных
добавок в количестве 11,5 % от общей массы цемента. При
производстве малоклинкерных цементов по предлагаемой
технологии механохимической активации возможен ввод в