Упрощенная HTML-версия
Приложения
282
по предлагаемой технологии возможен ввод в цемент минеральных
добавок в значительно больших количествах: от 40–45% масс. до 60–
75% масс. цемента с сохранением высокой марочности цементов — в
пределах от 32,5 МПа до 62,5 МПа по ГОСТ 31108-2003. При этом
экономия топлива составляет 50–70 кг усл. топлива на тонну продук-
та, что соответствует 25–30% сегодняшних топливных затрат.
В связи с возможностью ввода в цементный клинкер значитель-
ного объема минеральных добавок с сохранением высокого качества
наноцементов низкой водопотребности, для производства дополни-
тельных объемов цемента не требуется затрат на технологические
переделы по обжигу клинкера, а необходимые капиталовложения
включают только развитие помольных мощностей и небольших за-
трат на доставку и сушку минеральных добавок. По предлагаемой
технологии одним из компонентов исходной сырьевой смеси явля-
ется цементный клинкер, доставка которого к месту изготовления
и использования цемента возможна в обыкновенных открытых ва-
гонах, что снижает затраты на транспортировку, а следовательно, и
себестоимость готового продукта. Для транспортировки готового за-
водского цемента россыпью требуются специальные вагоны-хопры,
необходимость в которых возрастает в период сезонного потребле-
ния цемента, что ведет к перебоям в его поставке в самый активный
период строительства.
6. Ориентировочная калькуляция затрат
по внедрению технологии
Ориентировочная калькуляция затрат, необходимых для внедре-
ния новой технологии, дана из расчета себестоимости одной тонны
цемента, изготавливаемого по новой методике.
Основными компонентами затрат при промышленном произ-
водстве наноцемента являются:
— затраты на сырье и материалы;
— заработная плата;
— плата за электроэнергию, водо- и теплоснабжение;
— эксплуатационные расходы;
— эмортизационные отчисления;
— расходы на рекламу.
В
Табл. 4
и
5
представлен расчет прямых издержек на производ-
ство планируемых к выпуску марок наноцемента по состоянию на
01.09.2009 г.